Bakım-Onarım ve Önemi

0

Çelik TatarY. DOÇ.DR. ÇELİK TATAR

Dokuz Eylül Üniversitesi
Mühendislik Fakültesi-Maden Mühendisliği Bölümü
Maden Mekanizasyonu ve Teknolojisi Anabilim Dalı

 

  1. Giriş

Bakım, canlı ya da cansız bütün varlıkların ve cisimlerin iyi durumlarının korunması ve devamının sağlanması ile ilgili tedbir ve faaliyetlerin devamlı olarak yerine getirilmesi işlemidir. Makina teçhizat ve üretim sistemlerinde bakım ise; tüm üretim sistemini veya belirli donanımı çalışan durumda bulundurmak için yapılan çalışmalardır. Makina teçhizat ve üretim sistemlerine arıza anında müdahale reaktif, koruyucu bakım, rutin muayene ise proaktiftir. Bakım planlaması ise yapılacak olan faaliyetlerin planlanmasıdır.

Önleyici Bakım: Tesisatların donanım ve elemanlarının çalışmalarını yeterli ve uygun bir şekilde sürdürülmesi için düzenlenen bakım türüdür. Önleyici bakım, tesisat hasara uğramadan önlemek veya geciktirmek ve ek olarak meydana gelen arızaların şiddetini azaltmak amacıyla uygulanır.

Periyodik Bakım: Tesisatların periyodik olarak (belirli aralıklarla) muayene edilmesi esasına dayanan bakım türüdür. Böylece, arıza meydana getirebilecek durumları önlemek için bakımlarını yapmak veya henüz önemli olmayan bir düzeyde iken ayarlama yapmak veya onarmak mümkün olur.

Düzeltici Bakım: Tesisatın donanım ve elemanlarının yeniden eski çalışma koşullarına dönmesini sağlayan bakım yöntemidir: Bu olay ya arızalanan parçayı değiştirerek ya da onarmak şeklinde meydana gelmektedir.

Bakım, yürütülmesi aşamasında pek çok bilim dalının kullanılmasını gerektirir. Farklı sorunlara farklı yaklaşımlar ve eylemler gerektirdiğinden bir sanattır. Bakımın etkinliğinin şekillendirilecek olan kuruluşa dikkatli bir şekilde uydurulması yönünden bir felsefedir. Kısaca bakım; bilimsel, sanatsal ve felsefi bir yaklaşımla yapılmalıdır.

  1. BAKIM FELSEFESİNİN GELİŞİM AŞAMALARI

Bakım felsefesinin 3 gelişim aşaması vardır (Şekil 1).

1.AŞAMA: Bu aşama 1950’li yılların ortalarına kadar olan süreçtir. Sanayi, mekanik sistemler yönünden zayıf, ekipmanlardaki arızalı duruşlar çok önemli değil ve arızaların önlenmesi de yüksek bir öncelikte değildir. Kullanılan ekipmanların tasarımları basit ve tamiri kolay bu nedenle önleyici faaliyetler gelişmemiştir. Genel bir bakım yönetimi yoktur. Daha çok temizleme, tamir ve yağlamadan oluşan bir sistem mevcuttur.

2.AŞAMA: Bu aşama 1950’li yılların ortalarından 1970’li yılların ortalarına kadar olan süreçtir. 2. Dünya Savaş’ının etkisiyle üretim talepleri ve mekanik sistemlerin kullanımı artar. Gittikçe daha karmaşık mekanik sistemler kullanılır. Bu nedenle sistemlerin düzenli çalışmaları önemlidir. Yaşanan arızalarda büyük kayıplar oluşur. Oluşan kayıplar ve bakım maliyetlerindeki artış, önleyici faaliyetlerin (önleyici bakım felsefesinin) ortaya çıkmasına ve yayılmasına neden olur. Bu aşamada bakım maliyetlerinin yüksekliği, bakım yönetimi, bakım planlama ve kontrol sistemlerinin oluşmasını sağlandı. Böylece bakım maliyetleri kontrol altında alındı.

Şekil 1: Bakım felsefesi aşamaları

Şekil 1: Bakım felsefesi aşamaları

3.AŞAMA: 1970 yılları ortalarından günümüze kadar devam eden aşamadır. 70’li yıllarda sanayi sektöründe petrol krizi kaynaklı değişimi büyük bir ivme kazandı. Değişimin temel odak noktası, yeni beklentiler, araştırma çalışmaları ve yöntemler geliştirildi. Böylece arızalı duruşların; üretim kapasitesini azalttığı, üretim maliyetini arttırdığı, müşteri memnuniyetsizliğini arttırdığı anlaşıldı. Büyük sanayi tesisinin güvenirlik ve talebe hızlı cevap vermesi önem kazanmasına neden oldu. Bu aşamada, ilerleyen teknoloji günümüzde de uygulanan bakım sistemlerinin gelişmesini sağladı.

  1. BAKIMIN ÖNEMİ

Bakımın sağlayacağı faydalar:

  • Gereksiz donanım ve parça stokunu önler.
  • Dolaylı olarak stok maliyetini azaltır.
  • Üretim kayıplarını azaltır.
  • İşçilik kayıplarını azaltır.
  • Kaza ve yaralanma riskini azaltır.
  • Ekipman ömrünü artırır.
  • Ekipman performansını artırır.
  • Enerji tasarrufunu artırır.
  • Hizmet kalitesi ve müşteri memnuniyetini etkiler.
  • Diğer sistemlerin çalışmasını etkiler.

Bakım çalışmalarının başarıya ulaşabilmesi için; her işletme teknolojik, işletme ve çevre şartlarına göre bakım politikası geliştirmelidir. Bakım için gerekli olan malzeme stokları hazır olmalı, yapılan bakım faaliyetleri kayıt altına alınmalıdır. Bakım talepleri bir merkezde toplanmalı ve buradaki yöneticinin onayı ve bilgisi ile bakım işlemi yapılmalıdır. Üretimde çalışan işçiler çok acil durumlar dışında bakım işlemleri yapmamalıdır. Arıza sıklığının azaltılması ve onarım süresinin azaltılması amacı açık bir biçimde belirlenmelidir. Çeşitli bakım önlemlerinin üst yönetimden teknisyenlere kadar tüm personeli içermesi gereklidir. Bakım, işletmede verimli ve ekonomik ürün imali, işletmenin tüm bölümlerinin birlikte çalışması ile gerçekleştirilebilir.

Bakım planlaması, bakım mühendisliği aracılığıyla yapılır. Bakım mühendisliği faaliyetleri temel ve yardımcı fonksiyon faaliyetleri olmak üzere iki gruba ayrılır. Bakım mühendisliğinin temel fonksiyonları:

  • Mevcut fabrika, makina, araç-gereçlerin bakımı, korunması ve kontrolü,
  • Mevcut makina, araç-gereçlerin ve binaların değiştirilmesi,
  • Yeni makina, araç-gereçlerin yerleştirilmesi ve yeni binaların inşaatı,
  • Enerji üretim ve nakil v.b. tesisatın kontrolü ve bakımı,
  • Bakım hizmetlerinden yararlanma düzeyinin artırılması,

Çok farklı amaçlarla bakım planlanılır. Bunlar;

  • Arıza bakım
  • Koruyucu bakım
  • Verimli bakım
  • Düzeltici bakım
  • Önleyici bakım
  • Toplam üretken bakım
  • Toplam verimli bakım
  • Kestirimci bakım

Arıza, bir sistemin, ekipmanın işlevini yerine getirememesi olarak tanımlanabilir. Arızalar kimi zaman ekipmanın genel tasarımından, kimi zaman yanlış belirlenmiş çalışma şartlarından, çoğu zaman da insan faktöründen meydana gelir. Ekipman arıza tiplerinin süre, sıklık ve maliyet gibi parametreler esas alınarak bakım planlanması yapılır. Genel arıza nedenleri:

  • Çatlaklar,
  • Kırılmalar,
  • Deformasyonlar,
  • Aşınma,
  • Korozyon, erozyon, boşluk oluşumu,
  • Malzeme yoğunluğu ve yorgunluğu
  • Eskime,
  • Kesilme,
  • Birleşme yerlerindeki gevşemeler
  • Hatalı veya kusurlu imalat
  • Dikkatsiz ve eğitimsiz personel
  • Yetersiz, yanlış ve devamsız yağlama uygulamaları
  • Küçük arızların önemsenmemesi
  • Makina ve tesislerin limitleri dışında çalıştırılması
  • Kalitesiz ve orijinal olmayan yedek parça
  • Talimatların yanlış anlaşılması veya iletilmesi
  • Yanlış bakım ve fabrika yönetim anlayışı
  • Düzensiz ve kirli çalışma ortam

Plansız bakımda makina arıza yaptığında müdahale edilir. Bakım-onarım maliyetleri düşüktür ve bakım onarım için daha az elemana ihtiyaç duyulur. Bu yöntem; çok sayıda yedekleri bulunan, kolay tamir edilebilen ve fazla pahalı olmayan makinalar ile üretim yapan tesislerde ve atölyelerde uygulanmaktadır. İşletmede arıza zamanı bakım yapıldığından, onarım esnasında üretim kaybı oldukça fazla olmaktadır. Plansız bakımın olumsuz yönleri:

  • Arıza her an olabilir.
  • Güvenlik riski vardır. Makinanın parçalarından birisi arızalandığında, kontrolün kaybolmasına, makinanın işlemez duruma gelmesine ve hatta operatörün yaralanmasına yol açabilecek tehlikelere neden olabilmektedir. Bazen arızayı araştırıp, düzeltirken de yaralanmalara neden olabilmektedir.
  • Makina plan dışı kontrolden çıkarak arızalanabilmektedir. Eğer arızanın meydana geleceği kestirilemez ise, üretim planlamasına ters düşecek şekilde elde olmayan nedenlerden dolayı ansızın makina arızası görülebilmektedir.
  • Üretim kaybı ve üretim gecikmesi olur. Arızalar ihmal edildiğinde, daha büyük hasarlara neden olur.

Planlı bakım ile birçok problem ve arızanın oluşmadan giderilmesi hızlı ve düşük maliyet ile yapılır. Kullanılmakta olan makinaların her parçası kontrol altında tutulur. Planlı bakımın sağladığı faydalar:

  • Duruşları en aza indirir, olası arızaları azaltır,
  • Üretim maliyeti azalır,
  • Önceden hazırlanan üretim programlarının gerçekleşmesini sağlar,
  • İşletme verimini yükseltir ve bakım maliyetlerini düşürür (Şekil 2),
  • Enerji giderlerini düşürür,
  • Güvenli bir çalışma sağlar,
  • Makina ömrünün uzamasına yardımcı olur,
  • Malzeme ve yedek parça stoklarını en aza indirir,
  • Eleman ihtiyacını düşürür,
  • Kaliteyi arttırır.
  • Şekil 2: Optimum bakım eğrisi

    Şekil 2: Optimum bakım eğrisi

    Planlı Bakım aşamaları;

    1. Arızaların giderilmesi ve zayıf noktaların iyileştirilmesi
    2. Ekipmanın teknik özellikleri ve geçmişi hakkında bilgi toplanması.
    3. Bakım sıralamasının hazırlanması

    4.Yapılabilirlik araştırması

    1. Bilgi yönetim sisteminin kurulması

    Periyodik bakım, ekipman ömrünün uzatılması ve plansız duruşların azaltılmasını hedefleyen, fabrika ve ekipman için yapılan planlı bir bakım türüdür. Bu bakımda, arızalar oluşmadan, periyodik olarak yapılan bakım ile olası arızaların önüne geçilir. Bakım ekibinin deneyimi ve makinaların geçmişteki performans ve çalışma şartları göz önünde bulundurularak, makinanın hangi zaman aralıklarında durdurularak bakıma alınacağı belirlenir. Aynı şekilde, denetime dayalı olarak bakıma alınan makinada hangi parçaların değiştirileceği belirlenir ve bu parçalar stokta hazır bulundurulur.

    Periyodik bakım;

    A-Günlük Bakım: Makinanın bir günlük çalışması sonunda bakımının yapılması demektir.

    – Makinanın genel bakımı, çalışma alanı, çıkan talaş ve soğutucu atıklarının temizlenmesi yapılmalıdır.

    -Motorların çalışma sesi ve ısısı kontrol edilir.

    -Merkezi yağlama deposu, pnömatik bakım birimi ve hidrolik yağ deposu kontrol edilmeli ve gerekli durumda doldurulmalıdır.

    B-Haftalık Bakım: Makinanın bir haftalık çalışması sonucunda bakımının yapılması demektir.

    -Tüm makinaların muntazam bakımı yapılmalıdır.

    -Özellikle şalterler kontrol edilmelidir.

    -Makinaların hareketli kısımlarındaki muhafazalarının gevşeyip gevşemediği kontrol edilmelidir.

    – Makinanın gözetleme pencereleri ve esas hareketli parçaları kontrol edilmelidir.

    -Talaş deposu boşaltılmalı, temizlenmeli ve soğutucu depo ve süzgeci temizlenmelidir.

    -Soğutucu pompasının süzgeci kontrol edilmeli, temizlenmeli veya değiştirilmelidir.

    C-Aylık bakım: Makinanın bir aylık çalışma süresi sonunda bakımının yapılması demektir.

    -Avadanlıklar, takım sapı gibi makina parçaları kontrol edilir.

    -Soğutucu sıvı değiştirilmelidir.

    -İtme milleri, alet haznesi sürgülü kapı yatakları yağlanmalıdır.

    -Vantilatör motoru kontrol edilmeli ve temizlenmelidir.

    D-6 Aylık Bakım: Makinanın altı aylık çalışması sonucunda bakımının yapılması demektir.

    -Elektro motorların kömür ve kolektörleri kontrol edilmeli, temizlenmeli ve yenilenmelidir.

    -Durdurma şalteri ve acil kapama şalterinin fonksiyonu kontrol edilmelidir.

    -Koruma röle kontaklarının kumanda dolaplarındaki sigortaları kontrol edilmelidir.

    -Hidrolik soğutucu madde ve yağlama sistemlerinin hortum bağlantıları kontrol edilmelidir.

    E-Yıllık Bakım: Makinanın bir yıllık çalışması sonunda bakımının yapılmasıdır.

    -Hareket kızaklarının aşınma ve yağ tabakası oluşumu kontrol edilmeli ve ayarlanmalıdır.

    -Hareket ettiren düzenin dişli kayışları kontrol edilmeli, gevşekliği alınmalı ve gerdirilmelidir.

    -Merkezi yağlama sisteminde ve hidrolikte yağ değişimi gerçekleştirilmelidir.

    -Aşınan parçalar değiştirilmelidir.

    Periyodik bakımın avantajları: Arızalar azalacağından duruşlar daha iyi kontrol edilebilir ve makina kullanılabilirlik oranı artar. Bunun sonucu olarak üretim miktarı artar ve daha güvenilir tamir zamanları belirlenebilir. Makinaların gerek duyacağı ayarlar zamanında yapılacağından verim ve kalite artar, kusurlu ürün oranı azalır. Üretimin birim maliyeti düşer. Azalacak arıza onarımları yerine normal kontrol, ayar ve onarımlar yapılacağından daha düzenli ve kontrol edilebilir bir çalışma ortamı sağlanır. Onarım giderleri azalır. Çünkü kontrol sonucu değiştirilen parçalar nedeniyle daha büyük çapta oluşacak arızalar önlenmiş olur. Makinaların normal ömründen daha önce yıpranmasına engel olunarak yenileme maliyetleri düşer. Yedek parça kontrolünün daha iyi yapılabilmesini sağlar. Bakım masraflarının fazla olduğu üniteler belirlenerek ek önlemler alınabilmesine olanak sağlar.

    Periyodik bakımın dezavantajları: Sistemde arıza yapmamış, daha uzun süre ihtiyacı karşılayacak parçaların değiştirilmesi ve üretim akışının gereksiz yere durdurulması söz konusudur. Çok sayıda bakım personeli istihdam edilir. Periyodik bakım sırasında, gerek istatistik ve gerekse tecrübelerle değişmesi planlanan parçalar, belki de ömürlerini tamamlamadan değiştirilmek zorunda kalacaktır. Birçok parçanın stokta hazır bulundurulması gerekir. Bu da yedek parça maliyetini arttıracağı gibi stoklama problemine de neden olur. Periyodik bakımdan sonra, gerek ayar ve gerekse yeni parçalardaki sürtünme ve aşınmalar dolayısıyla makinanın ideal haline gelmesi için bir süre geçecektir. Yeni ayarlamalar ve ilk aşınmalardan sonra iyi çalışma şartlarına dönülecektir ama bu arada üretim kalitesinde ve miktarında düşme olacaktır.

    Kestirimci bakım; malzemelerin veya hareketli sistemlerin fiziksel özellikleri ile işlevlerinin gerektirdiği durumlara göre, belirli ölçme ve değerlendirme tekniklerine göre yapılan, arıza oluşumunu engelleyen öngörmeli bir bakım uygulamasıdır. Kestirimci bakımda, işletmelerdeki makinalar belli noktalardan izlemeye alınır. Bunun için, bir takım ölçüm cihazları kullanılır. Belli bir zaman aralığında alınan ölçüm sonuçları değerlendirilir. Elde edilen ölçüm değerlerinin eğilimi incelenerek, sistemde oluşabilecek arızalar makina iyi durumda iken bile önceden tespit edilir. Problemler daha pahalı ve büyük arızalara dönüşmeden düzeltilirler. Bu yöntem, çalışan sistemi takip ederek olası arızaları tespit ettiği için sistemin gereksiz durmasına ve gereksiz parça değişimlerine engel olmaktadır. Ölçüm değerlerinin eğilimleri analiz edilerek bir planlı bakım programı hazırlanır ve sistem bakıma alınır.

    Kestirimci bakım yöntemleri için yapılabilecek şöyle sıralanabilir.1) Model Bazlı 2) Arıza Erken Uyarı Sistemi 3) Titreşim Analizi 4) Yağ Analizi 5) Sıcaklık Analizi 6) Akustik Emisyon 7) Parçacık Analizi 8) Korozyon İzlenmesi 9) Performansın İzlenmesi

    Önleyici bakımda amaç makinaların arızalarını ortaya çıkarmak değil, başlangıçta arızanın ortaya çıkmasını önlemektir. Burada, tasarımda, yağlama sisteminde ve işletme şartlarında yapılacak değişiklikler ile arıza sebepleri ortadan kaldırılabilir. Arıza olmaması için yağlama, tasarım ve mühendislik hizmetlerinde yoğun bir araştırma ve geliştirme faaliyetlerinin yapılmasını gerektirir. Bu nedenle, bu yöntemin küçük işletmelerde kullanımı sınırlı olmakta, ARGE bölümlerinin bulunduğu büyük işletmelerde daha yaygın bir şekilde kullanılmaktadır.

    Onarım bozulmuş ya da eskimiş olan araç ve gereçlerin kullanılır ve işler duruma getirme işidir.

    1. ARIZALARIN GİDERİLMESİ

    Arıza, birden fazla belirti ile kendini gösterir. Bu nedenle de muayene işlevi bütün olası arıza belirtilerine yönelik olarak yürütülmelidir. Ne yapılmalıdır?

    1) Soyut durum muayenesi;

    • Bak
    • Dinle
    • Hisset
    • Kokla

    2) Somut durum muayenesi;

    • Ölçü aletlerini kullan
    1. BAKIM-ONARIM İŞLERİNDE İŞ SAĞLIĞI VE İŞ GÜVENLİĞİ

    Bakımda amaç; makinaların ömrünü uzatmak ve arıza sonrası ortaya çıkabilecek kazaları önlemek. Bu amaçla tüm bakım ve onarım işleri yazılı olan talimatname ve yönergelerle yapılmalıdır. Bu yönergelerde işin ne olduğu, kimler tarafından yapılacağı, bakıma başlamadan önce alınması gereken önlemler, bakım alanında alınması gereken önlemler bu talimatnamelerde açık ve yazılı olarak belirtilmesi gerek. Bakım ve onarım yapacak personele 1) Makinaların korunması 2) Elektrik ve mekanik güvenlik 3) bakım onarım işlerinde iş sağlığı ve iş güvenliği konusunda eğitim verilmelidir. Gerektiğinde eğitimler yenilenmeli ve denetimde otokontrol sağlanmalıdır. Herhangi bir arıza durumunda eğitimli ekip ve teknik denetimci bulmak zor olur bu da kaza ihtimalini artırır.

    Bakım-onarım esnasında makinada yapılan her değişiklik konusunda operatör haberdar edilir. Tüm çalışmalar, değişiklikler bakım, onarım arıza durumları kayıt altına alınır. Makinaların günlük bakımı, temizlik ve kontrolleri operatör tarafından bakım onarım ise uzman tarafından yapılır.

    Her makinanın kendine ait bakım talimatı olmalıdır. Bakım ve onarımda kaliteli, mümkün oldukça orijinal malzeme kullanılmalıdır. Makinaların bakım ve onarımında makinanın güç kaynağı kesilmeli ve şalter kilitlenmelidir. Bakım esnasında aydınlatma iyi olmalı, rutubetli, kapalı alanlarda yapılan çalışmalarda düşük voltajlı ve doğru akımlı (24 volt) aydınlatıcı kullanılmalıdır. Zehirli gazların bulunduğu yerlerde yapılan bakımlarda mutlaka eğitimli ekip olmalıdır. Yapılan işe uygun kişisel koruyucu donanım kullanılmalı, gözetici ve ilk yardım ekibi bulunmalıdır.

    Basınçlı kapların bakım ve onarımı basınç altında yapılmaz. Onarılacak tank ya da kabın diğer tanklarla bağlantısı kesilmelidir. Yüksek yerlerde yapılan bakım ve onarımda tüm emniyet şartları sağlanmalı ve uygun kişisel koruyucu donanım kullanılmalıdır.

    Bakım işlerinde görünen kazalar:

    • Elektrik çarpması
    • Hareketli kısımlarda yaralanma (çark, dişli)
    • Zehirli gaz ile zehirlenme boğulma
    • Parlama patlama şeklinde kaza
    • Düşme şeklinde kaza
    • Kişisel koruyucu donanım kullanılmaması sonucu kaza
    1. Sonuç

    İşletmelerin daha verimli çalışabilmesi için makina, takım, alet ve tezgâhların her zaman çalışmaya hazır durumda olması, kısacası arızasız durumda olması gerekmektedir. Teknolojik gelişmeler ve işletmelerle ilgili organizasyon değişiklikleri, makinaları faal durumda önemini artırmaktadır. Ayrıca piyasa rekabeti, makina ve tesislerin daha verimli kullanılması için işletmeleri zorlamaktadır. Faal durumda tutmada önemli üç faktör vardır. Bunlar bakım, arıza tespiti ve onarımdır. Büyük işletmelerde bakım ve onarımın önemi gün geçtikçe artmaktadır. Bir örnek vermek gerekirse İstanbul 3. havalimanı projesinin ilk aşamasında devreye girecek bakım-onarım merkezi, İstanbul’un bu açıdan da ayrı bir cazibe merkezi olmasını sağlayacaktır. İki paralel pist arasındaki bölgede yer alacak merkez, 700.000 m2’lik bir alan üzerine kurulacaktır.

    Günümüz işletmelerinde bakım onarım işlerinde iş sağlığı ve güvenliğine önem verilmekte, gerekli önlemler proaktif olarak alınmaktadır.

    KAYNAKLAR

    1. Bülent Turan, “Bakım onarım ders notları”, http://web.bilecik.edu.tr/bulent-turan/dersler-2/bakim-onarim, Ulaşım tarihi:27 Nisan 2018
    2. Isuzu Otomotiv A.Ş Planlı Bakım Notları 2003
    3. http://www.kocaelimakine.com/wp-content/uploads/2013/03/bakim-planlamasi.pdf, Ulaşım tarihi:27 Nisan 2018
Share.

About Author

Leave A Reply

'