Madenlerde boru kullanımı

0

Çelik TatarY. DOÇ.DR. ÇELİK TATAR

Dokuz Eylül Üniversitesi
Mühendislik Fakültesi-Maden Mühendisliği Bölümü
Maden Mekanizasyonu ve Teknolojisi Anabilim Dalı

 

  1. Giriş

Madencilik uygulamaları genel olarak şu aşamalara ayrılabilir. 1. Maden arama 2. Değerlendirme 3. Hazırlık 4. Yer altı veya açık ocak yöntemiyle üretim 5. Cevher hazırlama ve zenginleştirme (kırma, öğütme, zenginleştirme, ekstraksiyon, vb.) 6. Ergitme/Rafinasyon 7. Kapatma ve kapatma sonrası iyileştirme işlemleri. Bu aşamaların her safhasında çok çeşitli amaçlarla boru kullanılır (Şekil 1)

DİKİŞSİZ BORU

Mikro yapıdaki homojenlikleri sayesinde dikişsiz boruların mukavemeti dikişli borulara göre daha yüksektir fakat üretilmeleri daha pahalıdır. Ön ısıtılmış kütüğün ofset haddeler arasında haddelenmesiyle üretilir. Yüksek haddeleme hızı ve basıncında bu konfigürasyon, kütüğün merkezinde basınç oluşturur ve sivri uçlu bir çubukla delerek boru kovanını yaratır. Bu kovan, sonra bir mandrelle veya uzun bir çubukla çoklu bir hadde tezgahında uzatılır, istenen et kalınlığı ve çap aralığına ulaşmak için boru içine yerleştirilir. Boru çapına boyutlandırma bileziği kullanılarak da ulaşılabilir fakat büyük çap değişimlerinde boru ön ısıtılır ve gergi azaltıcı haddeden geçirilir. Bu çoklu hadde tezgahı, dış çapı düşürür fakat et kalınlığını değiştirmez.

DİKİŞLİ BORU

Dikişli boru, sıcak haddelenmiş veya soğuk indirgenmiş sac, sac levha veya levhadan üretilir. Küçük ve orta çaplı borular, boylamasına dikilmeden önce ısıtılmadan gelen sacları dairesel kesite büken sürekli, çok haddeli tesislerde üretilir. Boru, kesin boyutlara ulaşmak için sonradan kalıplardan soğuk çekilebilir. Bu proses, dikişsiz prosesten daha ucuzdur ancak genellikle daha düşük mekanik ve basınç performansına sahiptir. Büyük çaplı borular, boya kesilmiş levhadan üretilir. Levha, önce “U” biçiminde, sonra “O” biçiminde bükülür. Kesin boyutlara ulaşmak için EOE prosesinin “E” aşaması olan mekanik veya hidrolik genişlemeden önce dikilir. Bu boruların çapı 400-1,600 mm aralığında bulunabilir. Spiral dikişli boru ise, içi boş spiral oluşturulmak üzere bir haddeden geçerken bükülen sıcak sacı kullanır ve ardından dikilir. Bu boruların üretimi ucuz olmakla beraber bütünlükleri konvansiyonel dikişli borulara göre daha düşüktür. Çapları 2,500 mm’ye kadar çıkabilir.

Şekil 1: Madenlerde boru kullanımı

Şekil 1: Madenlerde boru kullanımı

  1. Madenlerde Basınçlı Havanın Boru ile Nakliyatı

Basınçlı hava fabrikalarda, inşaatçılıkta, hastanelerde ve madencilikte etkin olarak kullanılır. Madenlerde basınçlı hava delik delmede, kazıda, malzeme naklinde kullanılan bir enerjidir. Hava basıncı veya vakum etkisi ile çalışan makinalar, aletler ve sistemlerin hepsine pratikte “Pnömatik Donatım”, pnömatik donatımların tüm uygulamalarını ve özelliklerini içeren bilim dalına da “pnömatik” denilmektedir. Daha önceleri sadece maden endüstrisinde, yapı endüstrisinde ve demir yollarında (havalı fren) kullanılmakta iken pnömatiğin endüstriye asıl girişi ve yayılması seri üretimlerde modernleşme ve otomasyona kuvvetle ihtiyaç duyulmasıyla başlamıştır. Başlangıçta bu tekniğe, daha çok bilgisizlikten kaynaklanan karşı çıkmalara rağmen kullanım sahası her geçen gün daha da artmış olup bugün artık çok değişik endüstriyel uygulamalarda bile pnömatik cihazlar tercih edilmektedir. Kompresörlerle üretilen basınçlı hava kullanım yerine borular vasıtası ile taşınır. Basınçlı hava borusu olarak galvanize veya siyah çelik boru kullanılır. Çelik borular 65 mm çapa kadar cıvata-somun ile, daha büyük çaptakiler ise kaynak ile monte edilmelidir. Cıvata-somun bağlantılarında iki boru arasına lastik conta konmalıdır. Boru çaplarının norm olarak seçilmesi; hesaplanan boru çaplarına uygun, üretici firma kataloglarında, standardizasyon göz önünde tutularak boru seçilir. Pnömatiğin kısa sürede hızla yaygınlaşması diğer sistemlere göre basınçlı havanın daha uygun özelliklere sahip olmasındandır.

  1. Boru Hattı ile Maden Nakliyatı

En ucuz taşıma yöntemlerinden biri olan ve bu nedenle dünya madenciliğindeki yeri giderek artan boru hattı taşımacılığı (pipe line) kısaca katı kütlelerin uygun bir sıvı ortam içinde taşınması olarak tanımlanabilir (Şekil 2). Ancak bunun için en önemli ön koşullardan birisi, hidrolik olarak taşınacak katı-sıvı karışımının mümkün olduğu kadar homojen olması ve akış davranışı açısından ideal bir sıvıya yakın özellik taşımasıdır. Ancak bu sayede taşıma işlemi en az yıpranma ve enerji tüketimi ile gerçekleşebilir. Bu da taşınacak katı kütlede (hammadde) bazı özelliklerin bulunması veya o özelliklerin o kütleye kazandırılması gereğini ortaya koymaktadır.

Bu özelliklerden en önemlisi boru içinde taşınacak hammaddenin taşıma ortamı sıvı içinde kimyasal ve fiziksel özelliğini değiştirmemesidir. Örneğin, boru hattı taşımacılığında en ucuz taşıma sıvısı olan suda çözünen veya fiziksel özelliğini değiştiren hammadde türlerini bu şekilde taşımak olanaksızdır. Bu nedenle boru ile taşınabilen hammadde türleri kömür, kireç taşı, bakır, demir konsantresi, gilsonit, fosfat konsantresi, nikel ve bakır artıklarıyla sınırlı kalmıştır. Koklaşabilen taş kömürünün boru hattı ile nakliyatı ise, kömürün koklaşma yeteneğinde bazı olumsuzluklar yaratması nedeniyle günümüz teknolojisiyle mümkün olmamaktadır. Başka bir örnek de ana minerali magnetit olan demir konsantreleri ile ilgilidir. Magnetitin doğal manyetiklik özelliği, bu cevherin ve konsantrelerinin çelik borularla taşınmasında bazı olumsuzluklar yaratmaktadır. Bu nedenle Avustralya’daki Savage River’da olduğu gibi, boru hattı ile taşınacak magnetit konsantreleri taşıma öncesi demanyetizasyon işlemine tabi tutulmaktadır. Öte yandan sıvı taşıma ortamının özelliklerinin taşınan hammaddenin niteliklerini değiştirmeyecek şekilde ayarlanması gerekir. Örneğin gerek magnetit ve gerekse sülfürlü mineraller, boru içindeki oksijen yoluyla oksitlenerek hem nitelik değiştirebilmekte ve hem de sülfürlü minerallerde olduğu gibi oluşan sülfürik asit yoluyla boru yıpranmasını artırabilmektedirler. Bunu önlemek için karışımın pH derecesi ayarlanmakta ve bakır konsantrelerinde olduğu gibi karışımın boruya pompalanmasından önce boru içindeki hava alınmaktadır.

Şekil 2. Boru hattı ile maden nakliyatı

Şekil 2. Boru hattı ile maden nakliyatı

Taşıma öncesi su ile karıştırılan hammadde, taşıma sonrası sudan arıtılabilecek nitelikte olmalıdır. Örneğin, koklaşabilen taş kömürlerinin ve linyitin boru hattı taşımacılığına elverişli olmaması, sudan arıtılmalarının güçlüğünden ileri gelmektedir. Ayrıca demir konsantrelerinin niteliklerinin değişmesi nedeniyle, nehir ve deniz suyu taşıma ortamı olarak kullanılmamaktadır. Öte yandan sıvı ortamdaki taşıma işleminin gerçekleşebilmesi, bu işlemi gerçekleştirecek akış hızına ve sıvının viskozitesine bağlı yanal kuvvetin, düşey V(dkatı-dsıvı) (V: katı maddenin hacmi, d: yoğunluk) kuvvetten büyük olmasına bağlıdır. Bu düşey kuvvet ise taşınacak katı maddenin yoğunluğu, tane iriliği ve sıvı yoğunluğunun bir fonksiyonudur.

Yapılan deneysel çalışmalar, katı-sıvı karışımlarının akış davranışları açısından ideal sıvılar yerine reel sıvılar gibi bir davranış gösterdiklerini ortaya koymuştur. Matematiksel yaklaşımlar ise deneysel bulgulardan farklı sonuçlar ortaya koymuştur. Bu nedenle boru hattı taşımacılığındaki uygulama parametreleri ancak pilot çaptaki özel deneme tesislerinde elde edilebilmektedir. Nitekim bu tür tesisleri kuran firmaların hemen hemen hepsinde bu tür özel deneme tesisleri bulunmaktadır. Çizelge 1.’de boru hattı yöntemiyle taşınan çeşitli hammadde türlerinin yoğunlukları ile taşınabilen maksimum tane irilikleri ve akış hızları verilmiştir. Tamamen uygulama örneklerinden derlenen bu örnekler bir hammaddenin taşınabilir maksimum tane iriliğinin ve bunun için gerekli minimum akım hızının yoğunluğunun bir fonksiyonu olduğunu ve yoğunluk arttıkça taşınabilir maksimum tane iriliğinin azaldığını, buna karşın gerekli akım hızının arttığını göstermektedir.

Boru hattı tesisi;

  • Hammadde karıştırma ve hazırlama
  • Pompa istasyonları ve boru hattı
  • Sudan arıtma ve bir sonraki teknolojik işleme hazırlama ünitelerinden oluşur

Boru hattı taşımacılığı öncelikle sermaye yoğun bir taşımacılık sistemidir. Genel olarak yatırım maliyeti toplam maliyetin % 75’ini oluşturmaktadır. Şekil 3.’de boru hattı tesisi ile ilgili yatırımların genel dağılımı sunulmuştur. Burada bir boru hattı tesisi varış tesisleri ile birlikte bir bütün kabul edilerek, bu taşıma sistemi için ek olarak yapılması gereken yatırımlar gözönüne alınmıştır. Buradan da görüleceği gibi, boru hattının kendisi tesisin toplam yatırımının % 88’lik gibi önemli bir bölümünü oluşturmaktadır.

Çizelge1. Boru ile taşınabilen hammadelerin yoğunluk ve maksimum taşınabilir tane iriliklerine bağlı olarak optimal katı-sıvı oranları

Şekil 3. Yatırımların genel dağılımı

Şekil 3. Yatırımların genel dağılımı

Boru Hattı Nakliyatı İle İlgili Uygulama Örnekleri:

Minerallerin boru hatlarıyla taşınması fikri 19. yüzyılda ortaya çıkmışsa da, tam olarak inşası ve işletilmesi 1900’lü yılların başında Amerika’da gerçekleşmiştir. Bugün bütün dünyada yaygın olarak kullanılmaktadır. Çizelge 6.4.’de dünyada katı madde taşıma amacıyla kullanılan tüm boru hattı uygulama örnekleri ve bunların teknik nitelikleri verilmiştir.

Dünyada madencilikte uygulamaya konulan ilk boru hattı tesisi 1957 yılında ABD’nin Ohio eyaletinde kurulmuştur. 1.3 milyon ton/yıl kapasiteli bu tesis Consolidation OH kömür yatağından 174 km uzaklıktaki Erie gölü kenarında bulunan termik santrale kömür taşımak amacıyla kurulmuştur.

Ana kuruluş gerekçesi her iki yer arasında bulunan ve boru hattı kurulmadan önce taşıma işlemini gerçekleştiren demiryolu tarifesinin (boru hattı demiryoluna hemen hemen paralel olarak yerleştirilmiştir), yatağın ve termik santralin ekonomikliğini tehdit edici boyutta yüksek olmasına dayandırılmıştır. Hat kurulduktan kısa bir süre sonra tarifenin demiryolunu işleten kuruluş tarafından bu kez boru hattının ekonomikliğini yok edici düzeyde indirildiğinde ise tesis 1964 yılında faaliyetini durdurmuştur.

1957 yılında kurulan diğer bir boru hattı tesisinde 116 km uzunluğundaki 0.4 milyon ton/yıl taşıma kapasiteli American Gilsonit Co.’ya ait tesistir. Hat, kuruluşun Utah’daki gilsonit ocağından (koyu renkli bir asfaltit türü) Colorado’daki Grand Junction kentindeki rafineriye gilsonit taşımaktadır. 4.7 mm tane iriliğine kırılan gilsonit % 48’lik bir katı-sıvı oranında 10.4 m/s’lik bir hızla taşınmaktadır.

439 km ile halen çalışan tesisler içinde en uzunu, 1970 yılında faaliyete geçen ABD’nin Arizona eyaletindeki Black Mesa boru hattıdır. Yılda 4.8 milyon ton kömür taşımak amacıyla kullanılan tesis 25 yıla yakın bir süredir hiçbir sorun çıkarmadan çalışmaktadır. Maksimum tane iriliği 1.2 mm, katı-sıvı oranı ortalama % 50 olan tesiste toplam gücü 1500 PS olan 6 pompa taşıma işlemini gerçekleştirmektedir.

İlk demir konsantresi taşıyan pipeline tesisi 1967 yılında Avustralya’nın Tasmanya adası üzerinde Savage River’da kurulmuştur. Boru hattı taşımacılığına uygun diğer bir hammadde türü de sülfürlü bakır konsantreleridir. Bu konuda ilk uygulamanın Türkiye’de olması ilginçtir. KBİ’ye ait Murgul-Çakmakkaya bakır yatağında elde edilen bakır konsantresinin yatağın yakınında bulunması, Etibank’a ait izabe tesisi (gerekli kapasite artışı gerçekleştirilerek) veya yatağın yakınında kurulacak yeni bir tesis yerine hiçbir hammadde temeli olmayan Samsun’da izabe etme yanılgısı, konsantrenin önce Hopa’ya ve oradan deniz yoluyla Samsun’a taşıma zorunluluğunu ortaya koymuştur. Bu iş için projeyi yapan “McKee Overseas Corp.” firması tarafından boru hattı taşımacılığı en ucuz yöntem olarak belirlenmiştir.

ABD’deki “Colorado School of Mines” laboratuvarlarındaki deneme tesis verilerine göre dizayn edilen boru hattı akım şeması, profili ve hidrolik gradiyanı mevcuttur. Tesisi diğer örneklerden ayıran en önemli özellik, hattın iki ayrı hammadde (kalkopirit ve pirit konsantreleri) türünü taşımak amacıyla çift olarak döşenmesidir.

Ülkemizdeki uygulaması KBİ Murgul-Hopa pipeline tesisidir. Murgul’daki maden yataklarından çıkarılan bakır cevherleri bakır konsantresine dönüştürülmekte ve 2 boru hattıyla Hopa’daki filtre ve kurutma tesislerine pulp halinde nakledilmektedir. Hopa’da konsantreler, filtre ve kurutma işlemine tabi tutulduktan sonra malzeme stok sahasına alınmakta ve Hopa limanından sevkiyat yapılmaktadır. Bu tesisin teknik özellikleri:

Boru çapı                                                        : 12.7 cm

Boru cinsi                                                       : API x 52

Katı-sıvı oranı                                                : % 30-50 (optimal % 41)

Tane iriliği                                                      : 0.1 mm

Azami eğim                                                    : % 10

Boru hattının ömrü                                         : 12 yıl

12 yılda boru aşınması                                   : 3.8 mm

Karışımın özgül ağırlığı                                  : 1.46 t/m3

Kritik hız                                                        : 1.14 m/sn

Karışımın akış hızı                                          : 1.45 m/sn

Taşıma kapasitesi                                           : 635 ton/gün

Pompalama basıncı                                         : 77 atm

Boru et kalınlığı                                             : 9.5-12.7 mm

En sert virajdaki kurb çapı                             : 7 m

% 41 katı-sıvı oranındaki konsantre özgül ağırlığı    : 4.4 t/m3

4.Madenlerde dolgu İşlerinde Boru Kullanımı

Göçertmeli yöntemler genel olarak daha ekonomik olmalarına karşın, gaz çıkışı fazla olan, yangına elverişli ve kaya patlaması tehlikesi v.b. bulunan damarlarda dolgulu yöntemlerin uygulanması tercih edilmektedir (Şekil 4). Üretilen cevher ocaktan yeryüzüne nakledilirken, dolgu malzemesi ters yönde, yani yeryüzünden ocak içerisine nakledilir. Pnömatik ve hidrolik dolguda malzeme basınçlı hava ve su ile birlikte borular vasıtası ile yeraltına taşınır. Pnömatik dolgu sisteminde dolgu malzemesi dolgu yapılacak yere basınçlı hava ile iletilir. Basınçlı hava ile yapılan dolgu bilhassa mekanize olan ayaklarda çok kullanılan bir yöntemdir. 0.5 m ile 4 m damar kalınlığı arasında rahatça uygulanabilmektedir. Pnömatik dolgu borularının aşınmaya dayanıklı ve hafif olması istenir. Boruların uzunlukları 2-3 m arasındadır. Galeri ve ayak içinde kullanılan borular yapı ve şekillerine göre aşağıdaki gibi sınıflandırılabilir.

*Basit çelik borular

*İki tabakalı borular

*Bazalt emaye borular

*Mafsallı borular

*Teleskopik borular

*Yan aktarıcılar

*Dirsekler

Basit çelik boruların aşınmaya karşı dayanımı azdır, bu nedenle kullanım alanları giderek daralmaktadır. 4-5 mm kalınlığındaki St 50 St 60 çeliğinden imal edilirler, nakledebilecekleri dolgu malzemesi miktarı 1000 m3 dolayındadır.

İki tabakalı borularda dıştaki örtü tabakası 3 mm kalınlığında olup St 37 çeliğinden yapılmıştır, içteki St 60 sertliğindeki Cr-Mn çeliğinden yapılan tabaka 5 ve 8 mm lik iki ayrı kalınlıktadır. Uygulamadaki kullanım süresi 20.000 – 150.000 m3 arasındadır.

İki tabakalı borulardan daha kullanışlı olan borular ise bazalt emaye borulardır. Bu borularda dış çelik örtüden sonra 18-20 mm kalınlığındaki bazalt astarı koruyan döküm ara tabakası bulunur. İletebildikleri malzeme miktarı 50.000-1.500.000 m3 arasındadır.

Pnömatik dolgu sisteminde olduğu kadar hidrolik dolgu sisteminde kullanılan borular ve özelliklerinin de büyük önemi vardır. Boru şebekesinde ortaya çıkan bir sorun dolgu işleminin yapılmasını engelleyebilir. Hidrolik dolgu sisteminde kullanılan çelik boruların ömrü 0.5-0.7 milyon metreküb dolgu malzemesi arasındadır.

Dolgu malzemesini ileten boruların çap, uzunluk ve dayanıklılıkları ulusal standartlarla belirlenir.

Şekil 4. Yeraltında pnömatik dolgu sistemi

Şekil 4. Yeraltında pnömatik dolgu sistemi

4.Madenlerde Metan Drenajında Boru Kullanımı

Metan drenajı, kömür ocaklarında damar ve tabakalardan ocak atmosferi içine nüfuz eden grizunun iş yerlerine ulaşmadan bertaraf edilmesinde uygulanan bir işlemdir. Metan drenajı ilk olarak İngiltere’de uygulanmıştır ve daha sonra tüm dünyaya yayılarak hem güvenlik hem de ekonomik yararlar sağlanması amacıyla uygulanır hale gelmiştir. Metan drenajı, üretim faaliyeti başlamadan önce ve üretim sırasında olmak üzere iki farklı şekilde yapılabilmektedir. Üretim faaliyeti başlamadan önce yapılan metan drenajı uygulamasıyla kömürün içermekte olduğu metanın % 50 – % 90 arasında bir oranda emilimi sağlanmaktadır. Kömür metan içeriğinin yaklaşık 10 m3/ton‘dan fazla olduğu yerlerde üretim öncesi mutlaka metan drenajı yapılması önerilmektedir. Üretim sırasında gerçekleştirilen metan drenajı uygulamasında ise % 30 – % 60 arasında bir oranda metan gazı emilimi sağlanabilmektedir. Üretim faaliyeti başlamadan metan drenajı ile metan gazı doğrudan kömür damarına ulaşılan sondajlar yardımıyla yapılmaktadır. Bu sayede kömürün metan içeri azaltılarak hazırlık ve üretim çalışmaları sırasında ocak havasında metanın risk yaratma potansiyeli azaltılmış olur. Metan drenajı üretim faaliyeti başlamadan 2-7 yıl önce yapılmalıdır. Metan drenajında çelik borular kullanılır.

Bir sahada üretim öncesi metan drenajı yapılmış olsa dahi üretim sırasında da metan drenajı uygulamasına devam edilmelidir. Kullanılan drenaj delik sistematiği ve mühendislik teknolojisi açısından üretim sırasında metan drenajı uygulaması temel olarak 3’e ayrılmaktadır:

*Yatay sondaj delikleri ile drenaj

*Çapraz sondaj delikleri ile drenaj

*Göçükten metan drenajı

  1. Maden aramalarında kullanılan sondaj tijleri

Madenlerde kullanılan sondaj boruları da önemli bir sarf malzemesidir. Maden sondaj tijinin teknik özellikleri:

Malzeme kalitesi : DIN 30CrMo4, DIN 42CrMo4, SAE/AISI 4130, SAE/AISI 4140, SAE/AISI 4340 veya muadili kullanılır.

Borulardan beklenen mekanik özellikler:

En az çekme dayanımı                       : 880 N/mm²

En az akma gerilmesi                         : 780 N/mm²

Kopma sınırı sonrası en az uzama      : %12

Yüzey Sertliği (Minimum)                 : 262 Brinell

Eksantriklik: Eksantriklik, dış ve iç çapların merkezleri arasındaki mesafe olarak tanımlanır ve anma et kalınlığının %10 ‘unu aşmamalıdır.

Doğruluk: Bir mastarla borunun bütün uzunluğu ölçüldüğünde, en fazla sapma, 1/2000 oranından daha büyük olmamalıdır. Borulardaki doğruluk, yatay veya hafifçe eğimli düz yüzey üzerinde boru döndürülerek kontrol edilir. Döndürme sırasında, borunun uçları ve yüzeyi arasında ve borunun ortası ile yüzeyi arasında bir boşluk olmamalıdır.

Borular, dikişsiz çelik borudan soğuk çekme veya ERW kaynak metodu ile imal edilmiş olmalıdır. Boruların ERW kaynaklı olması durumunda, kaynaklı olan bölgelerdeki iç ve dış çapaklar tamamen temizlenmiş ve tümüyle tavlanmış (normalizasyon) olmalıdır.

Boruların uçları düzgün olacak, ezik, yamuk, vb… kusurlu olmamalıdır.

Analiz için seçilen her boru çekme testi ve kimyasal analiz (spectral) yapılmak üzere hazırlanır. Her 100 adetten seçilecek 1 adet boruda tahribatsız testler TS EN İSO 10893’e göre yapılır.

Ayrıca tünel ve galeri tahkimatında blon kullanılır (Şekil 5). Bu blonlar genellikle dikişsiz soğuk çelik çekme borudan üretilir.

Şekil 5: Blon

Şekil 5: Blon

Yeraltında açılan bazı yerlerde tali havalandırma yapmak gerekir. Tali havalandırmada vantüp kullanılır. Vantüpler tekstil olabileceği gibi, çelik saç borudan da olabilmektedir.

  1. Sonuç

Madencilikte arama, hazırlık, üretim, Cevher hazırlama ve zenginleştirme, ergitme/rafinasyon ve rekültivasyon işlerinin pek çok aşamasında boru kullanılır. Kullanılan boruların özellikleri oldukça farklıdır. Günümüzde boru kullanımı olmaksızın madencilik yapmak neredeyse mümkün değildir.

KAYNAKLAR

  1. http://www.tugcanmetal.com/teknik-bilgiler.php, ulaşım tarihi: 20.02.2018
  2. “Madenlerde Nakliyat” Ders Kitabı, D.E.Ü. Mühendislik Fakültesi Yayınları, Yayın No: 296, 271 sayfa, . (2002): İzmir, ŞİMŞİR, F., TATAR, Ç, ÖZFIRAT, K.
  3. “Yeraltı Maden Makinaları ve Mekanizasyonu” Ders Kitabı, D.E.Ü. Mühendislik Fakültesi Yayınları, Yayın No:309, 277 sayfa, ( Eylül 2003):İzmir. TATAR, Ç.,ÖZFIRAT, M.K.
  4. “Madencilikte Hidrolik ve Pnömatik Sistemler” Ders Kitabı, D.E.Ü. Mühendislik Fakültesi Yayınları, Yayın No: 229, 306 sayfa, (1993):İzmir. TATAR, Ç.
  5. “O.A.L.’de Pnömatik Ramble Uygulaması”, A.Ü. 6. Mühendislik Haftası, İsparta Akdeniz Üniversitesi Müh.Fak. Dergisi, Sayı 6, Sayfa 97-118, (1991) Isparta. TATAR, Ç., KÖSE,H
  6. “Yeraltı madenlerinde bulunan zararlı gazlar ve metan drenajı”İSGÜM, 2012, Ankara, Durşen, M., Yasun, B.
  7. http://www.ctme.com.tr/pnomatik-nakliye-sistemleri,PD-1177.html ulaşım tarihi: 20.02.2018
Share.

About Author

Leave A Reply

'