Tesisiniz Toz Patlaması Riskleri Taşıyor mu?

0

IEPEMRE ERGUN

GM, IEP Technologies Türkiye
emre.ergun@hoerbiger.com

 

 

Endüstriyel toz patlamaları, endüstriyel kazalar arasında en az tanınan ancak çok büyük manevi ve maddi zarara sebep olan kazalardandır. ABD merkezli Kimyasal Güvenlik Kurulu (Chemical Safety Board) istatistiklerine göre 1980-2005 arasında sadece ABD’de 281 endüstriyel patlama,117 ölüm ve 700 üstünde yaralanmaya sebep olmuştur. Bu kazaların maliyeti 6.2 Milyar Doları geçmektedir. Ülkemizde de bu tarz kazaların oluştuğu bilinmektedir. Bu kazalar yeterli tedbirler alındığında önlenebilir veya etkileri azaltılabilir olaylardır. Özellikle ABD ve Avrupa’da kanunlarla bu riskler kontrol atlına alınmaya çalışılmaktadır ve ülkemizde de 30 Nisan 2013 Tarihli ve 28633 sayılı Resmi Gazetede yayınlanan “ÇALIŞANLARIN PATLAYICI ORTAMLARIN TEHLİKELERİNDEN KORUNMASI” hakkındaki yönetmeliğe göre işverenler İş yerlerinde oluşabilecek patlayıcı ortamların tehlikelerinden çalışanların sağlık ve güvenliğini korumak zorundadır ve bu amaçla gerekli analizleri yapmak, raporlamak ve gerekli önlemleri almak ile yükümlüdür.Bu makalenin amacı, endüstriyel toz patlaması riskleri hakkında okuyucuyu bilgilendirerek, hangi tarz maddelerin risk taşıdığını, hangi ortamlarda toz patlama risklerinin oluştuğunu ve tipik olarak hangi proseslerin risk altında olduğu ve konu üzerine uygulanan standartlar hakkında bilgileri sağlayarak toz patlama risklerinin azaltılması için uygulanan patlamalardan korunma teknikleri hakkında detaylı bilgileri sunmaktır. Bu bilgiler örnek bir Toz Toplama Sistemi üzerinde uygulamalı olarak anlatılarak pekiştirilecektir.

Endüstriyel toz patlamaları, endüstriyel kazalar arasında en az tanınan ancak en büyük manevi ve maddi zarara sebep olan kazalardandır. ABD merkezli Kimyasal Güvenlik Kurulu, CSB (Chemical Safety Board) istatistiklerine göre 1980-2005 arasında sadece ABD’de  281 endüstriyel toz patlaması,117 ölüm ve 700 üstünde yaralanmaya sebep olmuştur.

CSB’nin hazırladığı istatistik çalışmanın detayları incelendiğinde çok çarpıcı sonuçların ortaya çıktığı görülmektedir. Toz patlamaların geneline bakıldığında, olay başına ortalama 0.4 ölüm ve 3 yaralanma olduğu görülmektedir. Dolayısıyla gerekli önlemler alınmadığında toz patlamaları son derece tehlikeli sonuçlar doğurduğu anlaşılmaktadır.

Sektörel dağılımlara bakıldığında, en çok ölümle ve en çok yaralanmayla sonuçlanan kazaların ilk başta Kömür/enerji ve plastik sektörleri olduğu ortaya çıkmaktadır. Örneğin, kömür yakıtlarının yoğun tüketildiği çimento santrallerinde veya boya, gıda, plastik vb. üretim tesislerinde ciddi riskler olduğu ve toz patlaması risklerinin doğru şekilde kontrolünün kritik önem taşıdığı ortaya çıkmaktadır.

Tablo 1 – ABD de kayıt edilmiş toz patlamalarının sektörel dağılımı (1980-2005)

Tablo 1 – ABD de kayıt edilmiş toz patlamalarının sektörel dağılımı (1980-2005)

Yukarıdaki dağılıma ek olarak, risklerin hangi proses ekipmanlarında yoğunlaştığı konusunda ise aşağıdaki grafik karşımıza çıkmaktadır,

Grafik 1 – CSB Toz Patlamalarının Oluştuğu Ekipmanların Dağılımı

Grafik 1 – CSB Toz Patlamalarının Oluştuğu Ekipmanların Dağılımı

Yukarıdaki grafiğe baktığımızda, toz patlamaların daha sık karşımıza çıkan ekipmanların Toz Toplayıcı Filtreler, Silo/bunker tarzı depolama ekipmanları ve parçalama işlemlerinin yapıldığı ekipmanlar olduğunu görüyoruz. Bahsi geçen bu ekipmanların içinde tozlu ortam normal şartlarda oluşması beklenir ve aynı zamanda bir aşev kaynağı ortamda bulunduğunda, patlama pentagonunun bütün şartları sağlandığından, içlerinde toz patlaması oluşması beklenir. Burada önemli konulardan birisi de, tozlu üretim tesisleri genellikle kapalı devre sistemlerden oluşmaktadır, yani ekipmanlar birbirleriyle borular ve konveyörler aracılığı ile bağlıdır. Dolayısıyla, bir ekipmanda oluşacak toz patlaması, eğer engellenmiyor ise, bağlantı ekipmanlarından kaçarak, bağlantılı ekipmanlar içinde de ikincil patlamalar yaratacaktır. Dolayısıyla, patlamaların yayılmasının engellenmesi de, toplam patlama korunma stratejilerinin en önemli kısımlarından birisidir.

Hangi İşletmeler Risk Altındadır?

Bir önceki bölümde verilen istatistiklere göre, toz patlaması riski pek çok endüstriyel tesiste bulunmaktadır. Yanıcı bir malzemeyi işleyen, taşıyan işletmelerde, eğer malzeme toz haline geçiyor ise toz patlaması riskleri de beraberinde oluşacaktır. Bu riski taşıyan işletmelerin bazıları şöyledir:

  • Gıda, yem (nişasta, süt tozu, şeker, tahıl)
  • Metal (alüminyum, magnezyum vs.)
  • Kağıt
  • Tütün
  • Boya
  • Kömür, linyit, biyokütle, atıklardan yakıt (aty/rdf)
  • İlaç
  • Plastik
  • Kereste, MDF,vs…
  • Tekstil, vs…

Türkiyede Patlamadan Korunma Üzerine Hangi Kanun Geçerlidir?

Özellikle ABD ve Avrupa’da kanunlarla bu riskler kontrol atlına alınmaya çalışılmaktadır ve ülkemizde de 30 Nisan 2013 Tarihli ve 28633 sayılı Resmi Gazetede yayınlanan “ÇALIŞANLARIN PATLAYICI ORTAMLARIN TEHLİKELERİNDEN KORUNMASI” hakkındaki yönetmeliğe göre işverenler İş yerlerinde oluşabilecek patlayıcı ortamların tehlikelerinden çalışanların sağlık ve güvenliğini sağlama zorunluluğu getirilmiştir ve bu amaçla gerekli analizleri yapmak, önlemleri almak işverenlerin sorumluluğundadır.

Söz konusu yönetmelikte;

  • Patlayıcı ortamların tehlikelerinden korunması konusunda işverenlerin yükümlülükleri
  • Patlayıcı ortam oluşabilecek yerlerin sınıflandırılması
  • Çalışanların sağlık ve güvenliklerinin patlayıcı ortam risklerinden korunması için asgari gerekler
  • Ekipmanların ve koruyucu sistemlerin seçiminde uyulacak kriterler
  • Patlayıcı ortam oluşabilecek yerler için uyarı işareti

ile ilgili hususlar ayrıntılı olarak düzenlenmiştir.

6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanununa göre işletmelerin alması gereken bazı önlemler aşağıda sıralanmıştır:

MADDE 5 – (1) İşveren, patlamaların önlenmesi ve bunlardan korunmayı sağlamak amacıyla, yapılan işlemlerin doğasına uygun olan teknik ve organizasyona yönelik önlemleri alır. Bu önlemler alınırken aşağıda belirtilen temel ilkelere ve verilen öncelik sırasına uyulur;

a) Patlayıcı ortam oluşmasını önlemek,

b) Yapılan işlemlerin doğası gereği patlayıcı ortam oluşmasının önlenmesi mümkün değilse patlayıcı ortamın tutuşmasını önlemek (alev kaynakları kontrolü),

c) Çalışanların sağlık ve güvenliklerini sağlayacak şekilde patlamanın zararlı etkilerini azaltacak önlemleri almak.

Örneğin, patlama kapakları veya patlama sönümle sistemleri gibi uygulamalar bu kapsam içinde değerlendirilen korunma önlemleridir.

(2) Birinci fıkrada belirtilen önlemler, gerektiğinde patlamanın yayılmasını önleyecek tedbirlerle birlikte alınır. Alınan bu tedbirler düzenli aralıklarla ve iş yerindeki önemli değişikliklerden sonra yeniden gözden geçirilir.

Yukarıdaki fıkraya örnek olarak, olası patlamaların yayılmasını engellemekte kullanılan patlama izolasyon vanaları (flap vanalar veya aktif giyotin vanalar) veya kimyasal izolasyon tüpleri gibi patlamanın geçişini engelleyen sistemler düşünülebilir. Patlama güvenlik kapsamında kullanılacak her tarz güvenlik ekipmanın ATEX direktiflerine uygun şekilde onaylarının olması gereklidir.

 Toz Patlamaları Nasıl Oluşur?

Yanıcı tozlar, havada asılı bulunduklarında ve belirli koşullar oluştuğunda patlama riski taşırlar. Birçok çalışan ve işveren, şeker, nişasta, odun talaşı gibi toz malzemelerin böyle bir patlama riski taşıdığından dahi habersizdir; ta ki patlama meydana gelene kadar. Toz patlamalarının etkileri çok yıkıcı olabilir, bu sebeple tesisinizde toz patlaması riski olup olmadığının önceden belirlenmesi gereklidir.

Yangın oluşumu için gerekli olan “Yangın Üçgeni”ne, yanıcı malzemenin uygun koşullarda kapalı ortam içinde havada dağılımı da eklendiğinde deflagrasyon denilen patlama olayı meydana gelir. Kapalı ortamlar, toz toplayıcı, silo, siklon, öğütücü vs. gibi bir proses elemanları ya da bina, oda gibi bir kapalı hacimler olarak düşünülebilir. Dolayısıyla, patlayıcı tozların işlendiği, taşındığı işletmelerde, tozların nerelerde oluştuğu veya oluşabileceği, risk analizi ile belirlenmelidir.

Şekil 1 – Patlamanın oluşabilmesi için gerekli beş durum ve patlama beşgeni

Şekil 1 – Patlamanın oluşabilmesi için gerekli beş durum ve patlama beşgeni

Patlama riskleri değerlendirilirken, yukarıdaki beş etkenin proses ile ilişkisinin anlaşılması gereklidir. Patlama risklerinin kontrolü de bu beş etkeninin kontrolü ile mümkün olacaktır.

Toz Malzemelerin Hangi Özelliklerini Bilmemiz Gerekir?

Patlayıcı özellikte olan toz malzemelerin, ilk başta bilinmesi gereken temel değerleri parçacık büyüklüğü ve rutubet oranıdır. EN standartlarına göre, bir malzemenin toz sınıfına girmesi için 500 micron parçacık büyüklüğünün altında olması gerekir. Parçacık büyüklüğü küçüldükçe de patlamanın etkileri (yanma hızı ve ortaya çıkarttığı basınç) artacaktır. Aynı zamanda alev kaynaklarına karşı daha hassas olacaktır. Buna ek olarak, malzemenin rutubet oranı da çok kritiktir. Yapılan testlerde, %30 rutubet değerine kadar olan tozların patlama yaratabildiği görülmüştür. Ancak malzeme ne kadar kuru ise toz patlama riski o kadar artacaktır. Örneğin toz toplama filtrelerinde genellikle en kuru ve en küçük parçacık büyüklüğündeki tozlar bulunmaktadır, dolayısıyla toz patlamalarına karşı yüksek risk teşkil eden ekipman sınıfına girerler. Toz patlamaları istatistiklerine baktığımızda bu durum tam olarak karşımıza çıkmaktadır.

Toz patlaması risklerinin belirlenmesi ve gerekli patlama korunma önlemlerinin alınabilmesi için bazı temel malzemeye özel test verilerine ihtiyaç vardır. Bunlarında en sık kullanılan testler ve tanımları aşaığda sıralanmıştır,

  • Maksimum patlama basıncı, Pmax [bar]: Patlamanın yaratacağı maksimum basınç değeridir.
  • Maksimum basınç artış hızı, Kst [bar.m/s]:Patlamaların şiddetini sınıflandırmaya yarayan, uluslararası kabul görmüş endeks değeri. Kst değerine göre tozlar üç sınıfa ayrılır,
Tablo 2 Parlayıcı tozların ST sınıflandırılması

Tablo 2 Parlayıcı tozların ST sınıflandırılması

Yukarıdaki Pmax ve Kst değerleri kullanılarak, patlama kapakları alanı ve söndürme sistemlerinin ölçüleri ve patlama izolasyon sistemlerinin yerleşim mesafeleri hesaplanır.

  • Minimum Patlayabilir Toz Bulutu Konsantrasyonu, MEC [g/m3]: Toz malzemenin havada dağılmış yoğunluğu (g/m3 cinsinden) MEC değerinin üzerinde olduğu durumlarda patlama riski mevcuttur. Risk analizlerinde ve patlayıcı ortam ZON çalışmalarında bu bilgi kullanılır.
  • Toz Bulutunun Minimum Alevlenme Enerjisi, MIE [mJ]: Toz bulutunun kendiliğinden alev alması için verilmesi sahip olması gereken enerjidir. Toz malzemenin alev kaynaklarına karşı ne kadar hassas olduğunun en önemli ölçüsüdür. Risk analizlerinde, ve uygun güvenlik sistemlerinin seçiminde kullanılır.
  • Toz Bulutunun       Parlaması        için      Gereken           Minimum         Oksijen Konsantrasyonu,  MOC [g/m3]:Toz malzemenin bulunduğu ortamdaki oksijen konsantrasyonun MOC değerinin üstünde olduğu durumlarda patlama riski mevcuttur. Özellikle inert gazlar ile korunma sağlanan proseslerde, bu değer referans alınarak ortamın güvenliği sağlanabilir.
  • Toz Bulutu Alevlenme Sıcaklığı AITC [oC]: Toz bulutlarının alev kaynakları ve sıcak yüzeylere karşı alevlenme hassasiyetini belirleyen sıcaklık değeridir.
  • Toz Tabakası Alevlenme Sıcaklığı AITL [oC]:Toz birikimlerinin sıcak yüzeylerle temasında oluşan alevlenme sıcaklığının belirlenmesinde kullanılır.
  • Kendinden Alevlenme Sıcaklığı, ONSET Sıcaklığı [oC]: Toz birikiminin içten yanmasına veya kendiliğinden alevlenmesine sebep olacak sıcaklık değeridir.

Yukarıdaki alevlenme sıcaklığı değerleri, hem risk analizlerinde hem de güvenli proses sıcaklık sınırlarının belirlenmesinde, yani otomasyon alarm sınırlarının belirlenmesinde kullanılır.

Aşağıda litaratürden toplanmış bazı tipik tozlar için patlayabilirlik değerleri referans amaçlı verilmiştir. Burada dikkat edilmesi gereken, rutubet oranı, parçacık büyüklüğü ve ürünün kimyası değiştikçe aşağıdaki değerlerde değişecektir. Dolayısıyla tesisinizdeki risk analizlerinizde kullanacağınız patlayabilirlik değerleri, testlerle belirlenmeli veya tesisinizde kullanılan malzemelere en yakın fiziksel ve kimyasal özelliklere sahip literatür değerleri içinden en kötü senaryo düşünülerek kullanılmalıdır.

Tablo 3: Bazı Patlayıcı Tozlar için Literatürden Toplanmış Patlayabilirlik Değerleri

Tablo 3: Bazı Patlayıcı Tozlar için Literatürden Toplanmış Patlayabilirlik Değerleri

Patlama Riskleri Belirlendikten Sonra Koruma Nasıl Sağlanmalıdır?

İSG 6331 Numaralı kanuna göre, patlamanın etkilerinin azaltılması ve yayılmasının engellenmesi gerekmektedir. Bunu sağlayacak güvenlik yöntemleri mevcuttur. Doğru korunma yöntemine karar verirken korunacak ekipmanın özelliklerine, işlenen malzemenin patlama karakteristik değerlerine, proses koşullarına vs. dikkat edilmelidir.

Endüstriyel patlamalardan korunmak için, standartlarca kabul edilmiş altı (6) temel korunma metodu vardır. Bunlar,

  • Patlama basıncını ihtiva edecek tasarım. Bu teknikte, risk taşıyan ekipman ve bağlantılı boru hatları, patlama basıncına dayanacak şekilde üretilir.
  • Oksijen azaltılması (inerting). Genellikle düşük MIE enerji değerine sahip malzemelerde kullanılan bu teknik, proses ortamının oksijen değerinin MOC değerinin altında kalacak şekilde kontrollünün sağlanmasıdır.
  • Parlayıcı tozların azaltılması. Bu metot en kolay uygulanabilen ve çok efektif metotlardandır. Tozuzlaştırma, toz kaçaklarının belirlenip yok edilmesi, ortamın periyodik ve kontrollü temizliği yapılarak, ortamdaki parlayabilir toz miktarı, tozun MEC değerinin altında tutulur.
  • Patlama Tahliye kapakları.
  • Patlama söndürme sistemleri
  • Ve Patlama yayılmasının engelleyecek, izolasyon sistemleri

Bu metotlardan en sık kullanılanlardan patlama tahliye kapakları, söndürme sistemleri ve izolasyon metotları aşağıda verilmiştir.

1- Patlama Kapakları: Patlamanın alev ve basıncı güvenli bir alana tahliye edilir. Ürünler TS EN 14797 standardına uygun onayları olmalıdır. İki farklı tipi vardır.

a- Standart Patlama Kapakları (Korunacak ekipman bina dışında ise)

b- Alevsiz Patlama Kapakları ( Korunacak ekipman bina içinde ise)

Fotoğraf 1 – Patlama Kapakları (solda standard ve sağda alevsiz patlama kapakları)

Fotoğraf 1 – Patlama Kapakları (solda standard ve sağda alevsiz patlama kapakları)

Şekil 2 – Patlama kapağı ve açılmasında ortaya çıkan alev topu

Şekil 2 – Patlama kapağı ve açılmasında ortaya çıkan alev topu

Korunan ekipman içinde patlama oluştuğu zaman, patlama kapakları açılarak, alev ve basıncı dışarıya yönlendirir. Ortaya çıkacak alev topunun büyüklüğü genel bir kural olarak korunan hacmin yaklaşık sekiz (8) katı olarak düşünülebilir. Patlama sonrası, ekipman içinde yanıcı malzeme olduğundan yanma devam edecektir dolayısıyla yangın korunmasının da sağlanması gerekebilir.

  • Patlama Söndürme Sistemleri: Ekipman içinde oluşan patlama, daha büyümeden, çok hızlı şekilde algılanarak, söndürme tüpleri devreye sokularak sönümlendirilir. Ürünlerin TS EN 14373 standardına uygun şekilde onaylı olması gereklidir. Korunan ekipmanın konumu bina içinde veya dışında olabilir. Ortama alev kaçışı olmaz.
Şekil 3 – Patlama söndürme sisteminin çalışmasının canladırılması.

Şekil 3 – Patlama söndürme sisteminin çalışmasının canladırılması.

Yukarıda Şekil-3 de gösterilen ekipman yan yüzeyinde bulunan patlama basınç sensörü patlama basıncını algılayarak, söndürme kimyasallarını ekipman içine yönlendirir. Tüm sistem milisaniyeler içinde çalışacak şekilde tasarlanmıştır.

Fotoğraf 2 – Bina İçinde Bulunan Filtrelerin Patlama Söndürme İle Korunması (Ref IEP Technologies)

Fotoğraf 2 – Bina İçinde Bulunan Filtrelerin Patlama Söndürme İle Korunması (Ref IEP Technologies)

3- Patlama İzolasyon Sistemleri: Patlama etkilerinin bağlantılı ekipmanlara geçmesi engellenir. Kullanılacak ekipmanların TS EN15089 standardına uyumlu şekilde onaylı olması gerekir. Patlama tahliye kapakları veya söndürme sitemi ile korunan ekipmanlarda, olası patlamanın alevinin, bağlantılı borulardan geçerek bağlantılı ekipmanlarda ikincil patlama yaratma riski vardır. Dolayısıyla korunması sağlanan ekipmanlarda, patlama izolasyonu sağlanması da gereklidir. Farklı metotlar ile patlama izolasyonu aşağıdaki şekilde sağlanır,

a- Kimyasal İzolasyon Sistemleri ( Söndürme tüpleri kullanılır)

Fotoğraf 3 – IEP Patlama Söndürme Sistemi ile Korunan Bina İçinde Bulunan Filtrenin Kirli Hava Besleme ve Temiz Hava Çıkış Boruları Üzerinde Uygulanan Kimyasal İzolasyon Tüpleri.

Fotoğraf 3 – IEP Patlama Söndürme Sistemi ile Korunan Bina İçinde Bulunan Filtrenin Kirli Hava Besleme ve Temiz Hava Çıkış Boruları Üzerinde Uygulanan Kimyasal İzolasyon Tüpleri.

Yukarıda Fotoğraf-3 de gösterilen jet filtre yan yüzeyinde kırmızı renkli patlama algılayıcı detektör gösterilmektedir.

Şekil 4 – Kimyasal izolasyon ile patlama alevi sönümlenerek, bağlantılı ekipmanlara geçişi engellenir. Aktif sistemler olarak adlandırılırlar.

Şekil 4 – Kimyasal izolasyon ile patlama alevi sönümlenerek, bağlantılı ekipmanlara geçişi engellenir. Aktif sistemler olarak adlandırılırlar.

b- Mekanik İzolasyon Sistemleri (Aktif veya pasif flap vanalar kullanılır). Mekanik bir bariyerin hızlıca devreye girerek, patlamanın basınç ve alevinin geçişi engellenir.

Fotoğraf 4 – Filtre kirli hava girişinde Uygulanan Flap tipipatlama izolasyon vanası. Filtre patlama kapakları ile korunmaktadır.

Fotoğraf 4 – Filtre kirli hava girişinde Uygulanan Flap tipipatlama izolasyon vanası. Filtre patlama kapakları ile korunmaktadır.

Şekil 5 – Patlama izolasyonu sağlamakta kullanılan farklı mekanik izolasyon ekipmanları. Solda, flap tipi patlama izolasyon vanası ve sağda patlama algılama sistemleri ile birlikte kullanılan giyotin tipi hızlı çalışan izolasyon vanası.

Şekil 5 – Patlama izolasyonu sağlamakta kullanılan farklı mekanik izolasyon ekipmanları. Solda, flap tipi patlama izolasyon vanası ve sağda patlama algılama sistemleri ile birlikte kullanılan giyotin tipi hızlı çalışan izolasyon vanası.

Sonuçlar

Toz patlamaları, prosesler içinde gerekli önlemler alınmadığında ortaya çıkabilecek ve çalışanlara ve üretime yüksek risk teşkil eden kazalardandır. Dolayısıyla tesisinizde yanıcı bir malzemeyi işliyorsanız ve malzeme toz oluşturuyor ise patlama riskleri mümkündür. Olası patlama riskleri önceden belirlendiğinde ve gerekli önlemler alındığı durumlarda ancak toz patlamaları kontrol altına alınabilir. Şunu unutmamamız lazım ki, endüstriyel patlamalar milisaniyeler içinde gerçekleşirler dolayısıyla çalışanların tepki süresi yok denecek kadar azdır. Patlama riskleri muhakkak olarak daha önceden belirlendiğinde ve önlemlerin bu durumları kapsayacak şekilde alındığında gerekli risk kontrolü sağlanmış olur.

Referanslar

[1] CSB, Chemical Safety Board Report No. 2006-H-1, Combustible Dust Hazard Study (1980-2005)

[2] NFPA 68: Standard on Explosion Protection by Deflagration Venting, 2013 Edition

[3] NFPA 69: Standard on Explosion Prevention Systems, 2014 Edition

[4] NFPA 654: Standard for the Prevention of Fire and Dust Explosions from the Manufacturing, Processing, and Handling of Combustible Particulate Solids, 2017 Edition

[5] Ergun Emre, Advancements in Explosion Suppression System Product Safety, Reliability & Performance, American Institute of Chemical Engineers, 41st Annual Loss Prevention Symposium, April 8, 2008

[6] Ergun Emre, Guidelines for Choosing an Explosion Protection System, Part-1 and Part-2, Powder & Bulk Engineering, October, November 2011

[7] OSHA Combustible Dust National Emphasis Program (Reissued), Directive No. CPL 03-00-008

[8] Explosion Protection using Flameless Venting – A Review, Health & Safety Laboratory UK, Report No. HSL/2006/105

[9] Guidelines for Safe Handling of Powders and Bulk Solids, 2005 Edition, AICHE CCPS

[10] Eckhoff, R. K., Status and Trends in Dust Explosion Prevention and Control, Fire & Safety Magazine, Spring 2008

Kısa Biyografi

IEP Technologies Türkiye Gurubu’nun Genel Müdürü olan Emre Ergun,15 senelik endüstriyel patlama güvenliği tecrübesine sahiptir. 1999-2013 yılları arasında IEP Technologies ABD merkezinde endüstriyel patlamalardan korunma konusunda ARGE, Sistem Uygulamaları, ve Ürün Geliştirme konularında çalışmıştır. 2013 yılında risk yönetimi hizmetleri veren PGS danışmanlık şirketini Türkiye’de kurmuştur ve 2015 yılında IEP Technologies’in Türkiye ofisinin kurarak çalışmalarına devam etmektedir.

Emre Ergün ODTÜ Kimya Mühendisliği lisans, ABD Northeastern University Yüksek Lisans ve Babson College, F.W. Olin Graduate School of Business MBA diplomalarına sahiptir. NASP tarafından verilen Certified Safety Auditor (CSA) ve Texas A&M University Mary Kay O’Conner Process Safety Center tarafından verilen HAZOP Yönetimi sertifikalarına sahiptir. Emre Ergün 2000-2012 yılları arasında AICHE kıdemli üyeliği, ASTM ve NFPA alt komite üyelikleri yapmıştır. Konu üzerine teknik makaleleri  ÇEİS, AICHE, Powder Bulk Solids, Chemical Processing, FS-World gibi yerli ve uluslararası yayın organları tarafından yayınlanmıştır.

Share.

About Author

Leave A Reply

'